Problemas clave de control de materiales y optimización de procesos en termoformado de vacío de lámina gruesa

¿Cómo es el máquina de termoformado de vacío grueso ¿Resolver los defectos de formación causados por el calentamiento desigual de materiales de lámina gruesas?

En el proceso de formación de materiales de lámina gruesos, el calentamiento desigual es un factor importante que conduce a formar defectos, incluidos, entre otros, la desacuerdo de la superficie, la concentración de estrés interno, la desviación dimensional, etc., que afectan seriamente la calidad del producto y la eficiencia de producción. Para resolver este problema, se deben tomar medidas integrales de múltiples dimensiones. ​

La uniformidad de calefacción se puede mejorar optimizando el equipo de calefacción. Use elementos de calefacción con mayor precisión y uniformidad, como tubos de calefacción infrarrojos especialmente diseñados o placas de calefacción, para garantizar una distribución de calor más uniforme. Al mismo tiempo, ajuste el diseño del equipo de calefacción y organice razonablemente la posición y la separación de los elementos de calefacción de acuerdo con la forma y el tamaño del material para evitar calentamientos de puntos ciegos. ​

Es crucial introducir sistemas de control inteligentes. Los sensores de temperatura se utilizan para monitorear la superficie y la temperatura interna de los materiales en tiempo real, y la potencia de calentamiento se ajusta dinámicamente a través de un mecanismo de retroalimentación. Por ejemplo, cuando se detecta un determinado área para tener una temperatura más baja, el sistema aumenta automáticamente la potencia del elemento de calentamiento en esa área para lograr un control de temperatura preciso. Además, la tecnología de simulación se puede combinar para simular el proceso de calentamiento antes de la producción, predecir posibles problemas de calentamiento desiguales y optimizar el plan de calefacción por adelantado.

Las habilidades y la experiencia de los operadores no deben ignorarse. Los operadores deben ser capacitados regularmente para dominar los parámetros correctos del proceso de calentamiento y los métodos de operación, y poder ajustar de manera flexible el proceso de calentamiento de acuerdo con las diferentes propiedades del material y los requisitos del producto, reduciendo así efectivamente los defectos de moldeo causados por el calentamiento desigual. ​

l Estrategia de control de temperatura de la zona de la placa de calentamiento

El control de la temperatura de la zona de la placa de calentamiento es un medio efectivo para resolver el problema del calentamiento desigual de materiales de lámina gruesas. Al dividir la placa de calefacción en múltiples áreas de control independientes, la temperatura de diferentes áreas se puede ajustar con precisión para satisfacer las necesidades de calentamiento de formas complejas y diferentes materiales. ​

Al zonificar la placa de calefacción, se deben considerar completamente la forma, el tamaño y el moldeo del material. Para láminas gruesas de materiales de forma irregular, las áreas se pueden dividir de acuerdo con sus contornos y piezas clave para garantizar que las áreas clave puedan obtener la temperatura adecuada. Por ejemplo, para los materiales que son más delgados en los bordes y más gruesos en el medio, el área del borde y el área media se pueden controlar por separado para hacer que el área del borde sea ligeramente más baja en temperatura para evitar el sobrecalentamiento. ​

La elección de la estrategia de control de temperatura también es crucial. Los métodos de control de temperatura comunes incluyen control PID, control difuso, etc. El control de PID tiene las características de la alta precisión de control y la buena estabilidad, y es adecuada para ocasiones con altos requisitos para el control de temperatura; El control difuso puede adaptarse mejor a sistemas no lineales complejos y tiene una fuerte robustez a factores inciertos. En aplicaciones prácticas, puede elegir el método de control de temperatura apropiado de acuerdo con la situación específica o combinar múltiples métodos de control de temperatura para lograr el mejor efecto de control de temperatura. ​

Además, el sistema de control de temperatura de la zona de la placa de calentamiento debe mantenerse regularmente y calibrarse para garantizar la precisión de la medición de la temperatura en cada área y la confiabilidad del control de la temperatura. Una estrategia de control de temperatura de zona razonable puede mejorar de manera efectiva la uniformidad del calentamiento de materiales de lámina gruesas y establecer una buena base para los procesos de moldeo posteriores. ​

l Optimización sinérgica de la radiación infrarroja y el calentamiento de la convección

El calentamiento de la radiación infrarroja y el calentamiento de la convección son dos métodos de uso común para calentar materiales de lámina gruesas, cada uno con sus propias ventajas y desventajas. El calentamiento por radiación infrarroja tiene las características de la velocidad de calentamiento rápido y la alta eficiencia, pero es fácil causar una gran diferencia de temperatura entre la superficie y el interior del material; El calentamiento de la convección puede hacer que el material se caliente de manera más uniforme, pero la velocidad de calentamiento es relativamente lenta. Por lo tanto, la optimización coordinada de los dos puede dar juego completo a sus respectivas ventajas y mejorar la calidad de calentamiento. ​

En el proceso de optimización colaborativa, es necesario determinar la relación razonable de los dos métodos de calentamiento. De acuerdo con las características de los requisitos de material y producto, a través de experimentos y análisis de datos, encuentre la relación de distribución de energía óptima del calentamiento por radiación infrarroja y el calentamiento de la convección. Por ejemplo, para los materiales con mala conductividad térmica, la proporción de calentamiento por radiación infrarroja puede aumentarse adecuadamente para aumentar la velocidad de calentamiento; Para los productos con altos requisitos para la uniformidad de la temperatura, se puede aumentar la proporción del calentamiento de la convección. ​

Para optimizar la secuencia de trabajo de los dos métodos de calentamiento, primero puede usar el calentamiento por radiación infrarroja para aumentar rápidamente la temperatura de la superficie del material y luego cambiar a la calentamiento de convección para igualar la temperatura dentro del material. También puede usar los dos métodos de calentamiento alternativamente de acuerdo con el proceso de calentamiento del material para lograr un aumento constante y una distribución uniforme de la temperatura. ​

La estructura del equipo de calefacción también debe optimizarse para garantizar que la radiación infrarroja y el calentamiento de la convección puedan funcionar juntos de manera efectiva. Por ejemplo, la forma de la cámara de calentamiento y el sistema de ventilación deben diseñarse razonablemente para permitir que el aire caliente fluya mejor en la superficie del material, mejorando el efecto de calentamiento de la convección mientras evita afectar la transmisión de radiación infrarroja. A través de la optimización coordinada de la radiación infrarroja y el calentamiento de la convección, se puede mejorar la eficiencia y calidad del calentamiento de materiales de lámina gruesas y se puede reducir la aparición de defectos de moldeo.

l Método de monitoreo en tiempo real de la temperatura de la superficie del material

La temperatura de la superficie del material es un parámetro clave en el proceso de formación de láminas gruesas. El monitoreo en tiempo real y preciso de la temperatura de la superficie del material es de gran importancia para controlar el proceso de calefacción y garantizar la calidad de formación. En la actualidad, los métodos comúnmente utilizados para el monitoreo en tiempo real de la temperatura de la superficie del material se dividen principalmente en dos categorías: contacto y sin contacto. ​

Los métodos de monitoreo de temperatura de contacto incluyen principalmente termopares y resistencias térmicas. Los termopares tienen las ventajas de la velocidad de respuesta rápida y la alta precisión de la medición, y pueden medir directamente la temperatura de la superficie del material. Sin embargo, deben estar en contacto cercano con la superficie del material durante el proceso de medición, lo que puede causar cierto daño a la superficie del material, y no son adecuados para alta temperatura, movimiento de alta velocidad o medición de la superficie del material difícil de contactar. Las resistencias térmicas tienen las características de buena estabilidad y amplio rango de medición, pero su velocidad de respuesta es relativamente lenta. ​

El método de monitoreo de temperatura sin contacto más utilizado es la tecnología de medición de temperatura infrarroja. La temperatura de la temperatura del infrarrojo mide la temperatura al detectar la radiación infrarroja emitida desde la superficie de un objeto. Tiene las ventajas de la velocidad de respuesta sin contacto, rápida y el amplio rango de medición. Puede lograr una medición de temperatura rápida y precisa sin afectar el estado de la superficie del material. Además, se pueden usar imágenes térmicas infrarrojas para obtener imágenes de distribución de temperatura en la superficie del material, observar intuitivamente los cambios de temperatura y descubrir rápidamente áreas de temperatura anormales. ​

Para mejorar la precisión y confiabilidad del monitoreo de la temperatura, se pueden usar múltiples métodos de monitoreo en combinación. Por ejemplo, los termopares se pueden usar junto con termómetros infrarrojos para medir temperaturas precisas locales y termómetros infrarrojos para monitorear la distribución general de la temperatura, logrando así un monitoreo integral y en tiempo real de la temperatura de la superficie del material. Al mismo tiempo, el sistema de monitoreo de temperatura debe calibrarse y mantenerse regularmente para garantizar la precisión de los datos de medición.

¿Cómo evitar el adelgazamiento local y la ruptura bajo una alta relación de estiramiento?

En el proceso de formación de láminas gruesas, cuando el material debe formarse con una alta relación de estiramiento, el adelgazamiento local o incluso el agrietamiento son propensos a ocurrir, lo que no solo afecta la calidad del producto, sino que también puede conducir a interrupciones de producción. Para evitar tales problemas, es necesario comenzar desde múltiples aspectos, como la selección de materiales, la optimización de los parámetros del proceso y el diseño de moho.

En términos de selección de materiales, se deben preferir materiales con buenas propiedades de tracción y ductilidad. Las propiedades mecánicas de diferentes materiales son diferentes. Elegir el material correcto puede mejorar la capacidad de moldeo del material bajo una alta relación de estiramiento. Por ejemplo, algunos materiales de polímero con plastificantes agregados o aditivos especiales han mejorado significativamente las propiedades de tracción y son más adecuados para un moldeo por relación de estiramiento alto.

La optimización de los parámetros del proceso es la clave. En el proceso de estiramiento, es crucial controlar razonablemente la velocidad de estiramiento, la temperatura de estiramiento y la fuerza de estiramiento. Si la velocidad de estiramiento es demasiado rápida, es fácil causar la deformación local del material y no hay tiempo para ajustar, lo que resulta en adelgazamiento y ruptura; Si la temperatura de estiramiento es demasiado baja, la plasticidad del material se reducirá y el riesgo de ruptura aumentará. Por lo tanto, es necesario determinar la mejor combinación de parámetros del proceso de estiramiento a través de experimentos y análisis de simulación. Al mismo tiempo, se adopta el método de estiramiento segmentado para aumentar gradualmente la relación de estiramiento para evitar el estiramiento excesivo de un solo tiempo, de modo que el material tenga suficiente tiempo para la relajación del estrés y el ajuste de deformación.

El diseño de moho también juega un papel importante en la evitación del adelgazamiento local y el agrietamiento. El diseño razonable del radio de transición del molde, la rugosidad de la superficie y la pendiente del desmoldado pueden reducir la fricción y la concentración de tensión del material durante el proceso de estiramiento. Además, configurar una estructura de soporte adecuada o un dispositivo de moldeo auxiliar en el molde, como bloques de soporte, costillas de estiramiento, etc., puede limitar y guiar efectivamente el material para evitar la inestabilidad local del material bajo altas relaciones de estiramiento. ​

l Presión previa a la inflación (preestablecimiento) Matriota de velocidad

La preinflación (preestablecimiento) es un proceso importante en el proceso de formación de láminas gruesas. La coincidencia razonable de la presión y la velocidad previa a la inflación afecta directamente el material que forma la calidad y el rendimiento del producto. La presión inadecuada y la coincidencia de velocidad pueden conducir a problemas como el estiramiento de material desigual y la desviación de gran espesor. ​

Al determinar la presión y la velocidad previa a la inflación, las características del material deben considerarse primero. Diferentes materiales tienen diferentes sensibilidades a la presión y la velocidad. Por ejemplo, para materiales más duros, se requiere una mayor presión de preinflación y una velocidad más lenta para garantizar que el material pueda deformarse por completo; Mientras que para los materiales más suaves, la presión puede reducirse adecuadamente y la velocidad aumentó.

En segundo lugar, es necesario ajustarlo de acuerdo con la forma y el tamaño del producto. Para los productos con formas complejas y grandes profundidades, la presión de preinflación debe establecerse de manera diferente según diferentes partes para garantizar que el material pueda cubrir uniformemente la cavidad del moho. Al mismo tiempo, la velocidad previa al estiramiento también debe coordinarse con la presión. Cuando la presión es alta, la velocidad no debe ser demasiado rápida para evitar la ruptura del material; Cuando la presión es baja, la velocidad se puede aumentar adecuadamente para mejorar la eficiencia de producción. ​

Además, la coincidencia de la presión y la velocidad previos al soplado se puede optimizar a través de experimentos y simulaciones. Durante el experimento, se registran las condiciones de formación de material bajo diferentes combinaciones de presión y velocidad, y se analizan varios indicadores, como la distribución del espesor y la calidad de la superficie, para encontrar los mejores parámetros coincidentes. Al simular el proceso previo al soplo con el software de simulación, el proceso de deformación del material se puede observar intuitivamente, se pueden predecir posibles problemas y se puede proporcionar una referencia para la producción real. Al igualar razonablemente la presión y la velocidad previa al soplado, se puede mejorar la calidad y la eficiencia de la formación de láminas gruesas y se puede reducir la velocidad de desecho. ​

l Relación entre el diseño del contorno del moho y el flujo de material

El diseño del contorno del moho es un factor clave que afecta el flujo del material durante la formación de láminas gruesas. El diseño razonable de contorno de moho puede guiar el material para que fluya de manera uniforme, evite la acumulación local, el adelgazamiento y otros problemas, y garantizar la calidad del moldeo del producto.

La forma y el tamaño del contorno del molde determinan directamente la ruta de flujo y el modo de deformación del material. Para los moldes con formas complejas, es necesario reducir la resistencia al flujo del material a través de filetes de transición razonables, ángulos de tiro, costillas y otros diseños estructurales para que el material pueda llenar suavemente la cavidad del moho. Por ejemplo, establecer un filete de transición más grande en la esquina del molde puede evitar la concentración de tensión durante el flujo del material y evitar agrietos; Un ángulo de borrador razonable ayuda al material a dejar suavemente el molde durante el desmoldeamiento, y también conduce al flujo del material durante el proceso de moldeo. ​

La rugosidad de la superficie del molde también afectará el flujo del material. Una superficie demasiado rugosa aumentará la fricción entre el material y el molde, obstaculizando el flujo del material; Mientras que una superficie que es demasiado suave puede hacer que el material se deslice sobre la superficie del molde y no fluya a lo largo del camino esperado. Por lo tanto, es necesario seleccionar la rugosidad de la superficie del molde apropiada basada en las características del material y los requisitos de moldeo. ​

Además, la distribución de temperatura del molde también está estrechamente relacionada con el flujo del material. El control razonable de la temperatura de diferentes partes del molde puede ajustar la viscosidad y la fluidez del material. Por ejemplo, aumentar adecuadamente la temperatura del molde en las partes donde el material es difícil de llenar puede reducir la viscosidad del material y promover el flujo del material; Bajar la temperatura del molde en las piezas propensas a la deformación puede aumentar la rigidez del material y controlar la deformación del material. Al optimizar el diseño del contorno del moho y considerar completamente las características y requisitos del flujo de materiales, se puede mejorar la calidad y la eficiencia del moldeo de láminas gruesas. ​

l La influencia de la selección de lubricantes y de recubrimiento anti-stick

En el proceso de moldeo de láminas gruesas, la selección de lubricantes y recubrimientos anti-stick tiene un impacto importante en la calidad del moldeo y la eficiencia de producción. Pueden reducir la fricción entre el material y el molde, evitar que el material se adhiera a la superficie del molde y reduzca la aparición de defectos de moldeo. ​

La función principal de los lubricantes es formar una película lubricante en la superficie del material y el molde para reducir el coeficiente de fricción. Los diferentes tipos de lubricantes tienen diferentes características de rendimiento y deben seleccionarse de acuerdo con las características del material y los requisitos del proceso de moldeo. Por ejemplo, para los procesos de moldeo de alta temperatura, se requieren lubricantes resistentes a alta temperatura como los lubricantes disulfuro de molibdeno; Para productos con requisitos de alta calidad de superficie, se pueden usar lubricantes a base de agua sin residuos. Al mismo tiempo, el método de aplicación y la cantidad de lubricantes también deben controlarse estrictamente. Demasiado o muy poco lubricante puede afectar el efecto de moldeo. ​

El recubrimiento anti-stick forma un recubrimiento especial en la superficie del molde para evitar que el material se pegue al molde. Los recubrimientos anti-palo comunes incluyen recubrimientos de politetrafluoroetileno (PTFE) y recubrimientos de goma de silicona. Estos recubrimientos tienen una excelente resistencia antiadherente y desgaste, lo que puede evitar efectivamente que el material se pegue al molde y aumente la vida útil del molde. Al seleccionar un recubrimiento anti-stick, se debe considerar la adhesión, la resistencia a la corrosión y la compatibilidad del recubrimiento con el material del moho. Además, el grosor y la uniformidad del recubrimiento anti-stick también afectarán su efecto anti-stick, y es necesario garantizar que el recubrimiento esté cubierto uniformemente sobre la superficie del molde.

La selección razonable de lubricantes y recubrimientos anti-stick, así como el uso y el mantenimiento adecuados, puede mejorar significativamente los problemas de fricción y adherencia durante la formación gruesa de la lámina, mejorar la calidad de la superficie del producto y la eficiencia de producción, y reducir los costos de producción.

¿Cómo optimizar los sistemas de presión de vacío y aire al moldear geometrías complejas?

En el proceso de formación de láminas gruesas con geometrías complejas, la optimización del sistema de presión de vacío y aire es crucial para garantizar que el material pueda llenar con precisión la cavidad del moho y obtener una buena calidad de moldeo. Al ajustar razonablemente los parámetros de vacío y presión de aire, la deformación y el flujo del material pueden controlarse de manera efectiva. ​

Primero, el diseño de las tuberías de presión de vacío y aire debe diseñarse razonablemente de acuerdo con la forma y el tamaño del producto. Asegúrese de que el vacío y la presión del aire puedan actuar uniformemente en la superficie del material para evitar la presión local insuficiente o excesiva. Para piezas con formas complejas, el número de agujeros de vacío o boquillas de presión de aire se puede aumentar para mejorar la eficiencia de la transmisión de presión. ​

En segundo lugar, optimice el control de tiempo de la presión de vacío y aire. En la etapa temprana del moldeo, aumente adecuadamente el grado de vacío para que el material pueda ajustar rápidamente la superficie del molde y capturar la forma detallada del molde; Durante el proceso de moldeo, ajuste dinámicamente el tamaño del vacío y la presión del aire de acuerdo con la deformación del material para garantizar que el material pueda llenar uniformemente la cavidad del moho. Por ejemplo, en áreas donde el material es difícil de llenar, aumente la asistencia de la presión del aire para promover el flujo de material; En áreas propensas a arrugas o deformación, aumente adecuadamente el grado de vacío para hacer que el material se acerque a la superficie del moho. ​

Además, es necesario seleccionar y mantener el equipo del sistema de presión y presión de aire. Seleccione una fuente de bomba de vacío y presión de aire con capacidad de succión suficiente y capacidad de salida de presión de aire para asegurarse de que pueda cumplir con los requisitos del proceso de moldeo. Verifique regularmente y limpie las tuberías de presión de vacío y aire para evitar bloqueos y fugas para garantizar la estabilidad y confiabilidad del sistema. Al optimizar el sistema de vacío y presión de aire, se puede mejorar la tasa de éxito y la calidad del moldeo de lámina grueso geométrico complejo. ​

l Control de tiempo de vacío de varias etapas

El control de tiempo de vacío de varias etapas es un medio importante para mejorar la calidad del moldeo de láminas gruesas. Al establecer diferentes grados de vacío y tiempos de aspiración en diferentes etapas, el proceso de deformación y unión del material puede controlarse mejor para evitar defectos como burbujas y arrugas. ​

En la etapa temprana del moldeo, se usan un grado de vacío más alto y un tiempo de escape más corto para permitir que el material se ajuste rápidamente a la superficie del molde y expulse la mayor parte del aire entre el material y el molde. El propósito de esta etapa es permitir que el material capture la forma general del molde lo más rápido posible, colocando las bases para el proceso de moldeo posterior. ​

A medida que el proceso de moldeo progresa y ingresa a la etapa intermedia, el grado de vacío se reduce adecuadamente y el tiempo de bombeo se extiende. En este punto, el material ha ajustado inicialmente el moho, y un grado de vacío más bajo puede proporcionar un determinado espacio de amortiguación para el material durante el proceso de deformación, evitando el estiramiento o la ruptura excesiva del material debido al vacío excesivo; Un tiempo de bombeo más largo ayuda a expulsar aún más el aire residual entre el material y el molde, mejorando la precisión del ajuste. ​

En la etapa final de moldeo, el grado de vacío se ajusta nuevamente y se ajusta de acuerdo con los requisitos específicos del producto. Para algunos productos con altos requisitos de calidad de la superficie, el grado de vacío se puede incrementar adecuadamente para que el material se ajuste a la superficie del molde más de cerca y elimine pequeñas burbujas y desigualdad; Para algunos materiales propensos a la deformación, se puede mantener un grado de vacío más bajo para evitar la deformación excesiva del material antes de desmoldear. ​

Al diseñar racionalmente la secuencia de aspiración en varias etapas, el proceso de formación de material puede controlarse con precisión de acuerdo con las características del material y los requisitos del producto, mejorando así la calidad y la estabilidad de la formación de láminas gruesas. ​

l Configuración de parámetros de formación asistida por presión de aire (APF)

La formación asistida por presión de aire (APF) es una tecnología de formación de láminas gruesas efectiva, y su configuración de parámetros afecta directamente el efecto de formación. Los principales parámetros de APF incluyen presión de aire, tiempo de aplicación de presión de aire, tiempo de mantenimiento de presión, etc. La configuración razonable de estos parámetros es la clave para garantizar la calidad del producto. ​

La configuración de la presión del aire debe considerar exhaustivamente factores como las características del material, la forma y el tamaño del producto. Para materiales o productos más duros con formas complejas y mayor profundidad, se requiere una mayor presión de aire para empujar el material para llenar la cavidad del moho; Para materiales o productos más suaves con formas simples, la presión del aire puede reducirse adecuadamente. En términos generales, la presión del aire debe estar dentro de un rango apropiado. La presión de aire demasiado alta puede causar ruptura del material o daños en el moho, mientras que la presión de aire demasiado baja no permitirá que el material se forme por completo. ​

El tiempo de aplicación de la presión del aire también es crucial. Aplicar la presión del aire demasiado temprano puede hacer que el material se estrese sin suficiente precalentamiento o deformación, lo que resulta en defectos de moldeo; Aplicar la presión del aire demasiado tarde puede perder el mejor tiempo de moldeo para el material. Por lo tanto, es necesario determinar con precisión el punto de tiempo de aplicar la presión del aire de acuerdo con el estado de calentamiento del material y los requisitos del proceso de moldeo. ​

La configuración del tiempo de retención está relacionada con el proceso de curado y modelado del material. El tiempo de retención suficiente puede permitir que el material llene completamente la cavidad del moho bajo la acción de la presión del aire y mantenga una forma estable para evitar la deformación después del desmoldeo. Sin embargo, el tiempo de retención demasiado largo extenderá el ciclo de producción y reducirá la eficiencia de producción. En la producción real, el mejor tiempo de retención se puede encontrar a través de experimentos y análisis de datos. ​

Además, se deben considerar parámetros como la tasa de aumento y disminución de la presión del aire. Los cambios de presión del aire suave pueden reducir las fluctuaciones de estrés en el material durante el proceso de moldeo y mejorar la calidad del moldeo. Al establecer razonablemente varios parámetros de moldeo asistido por presión del aire, las ventajas de la tecnología APF se pueden utilizar completamente para producir productos de moldeo de hoja gruesa de alta calidad. ​

l Análisis de diseño y eficiencia de ranuras de escape de moho

El diseño razonable de la ranura de escape del moho es crucial para el escape del gas durante el proceso de moldeo de láminas gruesas, lo que afecta directamente la calidad del moldeo y la eficiencia de producción del producto. Un buen diseño de ranura de escape puede evitar efectivamente la generación de defectos, como burbujas y poros, para que el material pueda llenar suavemente la cavidad del moho. ​

Al diseñar el diseño de la ranura de ventilación del molde, primero debemos analizar la ruta de flujo del material y el área de recolección de gases en el molde. Por lo general, el gas se recoge fácilmente en las esquinas del molde, la superficie de separación y la última parte del relleno del material. Las ranuras de ventilación deben establecerse en estas áreas. La forma y el tamaño del surco de ventilación también deben diseñarse cuidadosamente. Las formas de surco de ventilación comunes incluyen rectángulo y trapecio. La profundidad de la ranura de ventilación no debe ser demasiado grande, de lo contrario causará fácilmente el desbordamiento del material; El ancho debe seleccionarse razonablemente de acuerdo con la fluidez del material y el tamaño del moho para garantizar que el gas pueda descargarse sin problemas. ​

El análisis de eficiencia del surco de escape es un medio importante para evaluar la racionalidad de su diseño. El flujo de gas durante el proceso de moldeo se puede simular a través del software de análisis de simulación, se puede observar la descarga de gas en el molde y el diseño de la ranura de escape se puede evaluar para ver si es razonable. En la producción real, el efecto de la ranura de escape también se puede probar a través de ensayos de moho. Según los defectos como burbujas y poros que aparecen durante la prueba de moho, la ranura de escape se puede ajustar y optimizar. ​

Además, las surcos de escape del moho deben limpiarse y mantenerse regularmente para evitar que sean bloqueados por impurezas y afectan el efecto de escape. Al organizar racionalmente las ranuras de escape de moho y realizar un análisis y mantenimiento de eficiencia efectivos, se puede mejorar la calidad y la eficiencia de producción del moldeo de láminas gruesas y se puede reducir la velocidad de desecho.

¿Cómo mejorar la estabilidad dimensional y la eficiencia de enfriamiento de las láminas gruesas después de formarse?

En el campo de la formación de láminas gruesas, la estabilidad dimensional y la eficiencia de enfriamiento después de formarse son indicadores clave para medir la calidad del producto y la eficiencia de producción. Como el equipo central, la optimización de parámetros de rendimiento y proceso de la máquina de termoformado de vacío de hoja gruesa juega un papel decisivo en el logro de estos dos objetivos. La inestabilidad dimensional hará que el producto no cumpla con los requisitos de precisión, mientras que la baja eficiencia de enfriamiento extenderá el ciclo de producción y aumentará los costos. Para mejorar el rendimiento de los dos, es necesario optimizar de manera integral el proceso de enfriamiento, las propiedades del material y los enlaces de postprocesamiento basados en la máquina de termoformado de vacío de hoja gruesa. ​

l Efecto de la velocidad de enfriamiento sobre la cristalinidad y la contracción

El sistema de control de temperatura inteligente equipado en la gruesa máquina de termoformado de vacío es la clave para regular la velocidad de enfriamiento. Para los materiales de polímero cristalino, la máquina de termoformado puede lograr una velocidad de enfriamiento más rápida cambiando rápidamente el circuito medio de enfriamiento, inhibiendo la disposición ordenada de las cadenas moleculares, reduciendo la cristalinidad y, por lo tanto, reduciendo la reducción del volumen causada por la cristalización. Sin embargo, el enfriamiento demasiado rápido producirá mayor estrés térmico dentro del material, lo que lleva a problemas como la deformación y la deformación. Tomando el polipropileno (PP) como ejemplo, en una máquina de termoformación de vacío de lámina gruesa, cuando la velocidad de enfriamiento es demasiado rápida, su cristalinidad disminuye y la velocidad de contracción del producto disminuye, pero el estrés residual interno aumenta significativamente, y la deformación y la deformación pueden ocurrir durante el uso posterior.

Por el contrario, una velocidad de enfriamiento más lenta ayuda a la cadena molecular a cristalizar completamente, mejorar la cristalinidad y las propiedades mecánicas del producto, pero prolongará el tiempo de enfriamiento, y la cristalinidad excesiva aumentará la velocidad de contracción y afectará la precisión dimensional. La máquina de termoformado de vacío de hoja gruesa admite la configuración del programa de enfriamiento segmentado. El operador puede suprimir la cristalización a través de la función de enfriamiento rápida de la máquina de termoformado al comienzo del moldeo, y cambiar al modo de enfriamiento lento para liberar el estrés cuando está cerca de la temperatura ambiente, y use la capacidad de control de temperatura precisa de la máquina termoformadora para lograr un mejor efecto de moldeo. ​

l Optimización de configuración del sistema de enfriamiento de agua / enfriamiento de aire

El diseño integrado del sistema de enfriamiento de la máquina de termoformado de vacío de lámina gruesa proporciona una base para el uso eficiente del enfriamiento de agua y el enfriamiento de aire. El sistema de enfriamiento de agua tiene la ventaja de la velocidad de enfriamiento rápida debido al diseño preciso de la tubería dentro de la máquina de termoformado. Al configurar, la tubería de enfriamiento de moho de la máquina de termoformado adopta una combinación de paralelo y series para garantizar una distribución uniforme del refrigerante. Para productos de láminas gruesas grandes, la densidad de las tuberías de enfriamiento se puede aumentar en las partes clave del molde de la máquina termoformado (como esquinas y áreas de pared gruesas). La bomba de agua circulante de la máquina termoformado puede ajustar con precisión la velocidad de flujo del refrigerante y cooperar con el dispositivo de control de temperatura para controlar la temperatura del refrigerante para evitar el estrés térmico en el material debido a la diferencia de temperatura excesiva. ​

En las espesas máquinas de termoformado de vacío, el sistema de enfriamiento de aire aprovecha el enfriamiento suave y uniforme a través de un ventilador de velocidad ajustable. Los operadores pueden ajustar la velocidad del viento en el panel de control de la máquina de termoformado de acuerdo con las propiedades del material y la etapa de formación, lo que puede garantizar el efecto de enfriamiento y reducir el consumo de energía. El diseño único de aire de la máquina de termoformado se puede organizar razonablemente en una determinada posición y ángulo para que el flujo de aire pueda cubrir uniformemente la superficie del material y evitar el enfriamiento local desigual. Algunas máquinas de termoformado de vacío de lámina gruesa de alta gama también admiten modos de cambio inteligentes y de enfriamiento compuesto entre el enfriamiento de agua y el enfriamiento por aire, lo que brinda juego completo a las ventajas de ambos y logrando un enfriamiento eficiente. ​

l Proceso de conformación posterior a la moldea

La máquina de termoformado de vacío de hoja gruesa está estrechamente conectada con el proceso de conformación después del desarrollo para garantizar conjuntamente la estabilidad dimensional. El método de conformación mecánica común se puede lograr a través del dispositivo de sujeción automático equipado con la máquina de termoformado. Estas abrazaderas están vinculadas con el mecanismo de desmoldeo de la máquina termoformado para fijar el producto y limitar su deformación. Es adecuado para productos con formas simples y tamaños grandes. Durante la operación, el sensor de presión de la máquina de termoformado monitorea la distribución de presión de la abrazadera en tiempo real para garantizar una presión uniforme y evitar daños en la superficie del producto. ​

El proceso de configuración de calor se basa en la función de calentamiento secundaria de la máquina de termoformado de vacío de lámina gruesa, que calienta el producto a una cierta temperatura y lo mantiene durante un período de tiempo para liberar el estrés interno y reorganizar las cadenas moleculares. Para algunos materiales que son fáciles de deformar, como el policarbonato (PC), después de que la máquina de termoformado complete la formación, la cámara de calefacción se puede usar directamente para el ajuste de calor. La precisión del control de la temperatura de la máquina termoformado puede garantizar que la temperatura y el tiempo de ajuste de calor cumplan con los requisitos de las propiedades del material, mejorando significativamente la estabilidad dimensional del producto. En términos de ajuste químico, la máquina de termoformado de vacío de lámina gruesa se puede vincular con el equipo de pulverización posterior para cubrir ciertas superficies de plástico para limitar la contracción y la deformación del material. El diseño de proceso automatizado de la máquina de termoformado garantiza la eficiencia y precisión del enlace de configuración química.